大型高频破碎锤在日赚过万的巨大经济效益驱动下，得到大批石方从业者和国内一众破碎锤厂商的狂热追捧，甚至连带挖掘机厂商都推出专用于配挂大型高频破碎锤的优化型号。然而大型高频破碎锤高企的故障率却使得参与者付出的幸苦远超常人所知：中缸拉伤、下腔漏油、高温等故障时常发生，价值几十万的大锤平均使用寿命只有一年左右?；髅峭侍獾脑蚬榫逃诟咂灯扑榇赋毯筒僮魅嗽保纱瞬舜罅康木盟鹗б约靶幸的诘男湃稳笔?。

诚然，大型高频破碎锤产品的可靠性问题有不少是因为质量缺陷或是操作人员的不*造成的。但大量的可靠性问题向我们提出了一个更大的疑问：产品的适应范围是否契合目前的免爆破直接开采需求。

高频破碎锤自1963年问世以来，已经历50多年的改进史。从*初的氮爆锤、全液锤到现在普遍使用的气液联合锤。气液联合破碎锤基于岩石爆破后进行二次破碎分解的设计思路基本没有变化。如今全球范围内限制使用炸药的趋势越发明朗，传统气液联合锤为了适应岩体免爆破直采需求，不断推出大型气液联合破碎锤产品。这个看似合理的对策却不可避免的触及“工程技术的天花板”。熟悉气液联合破碎锤的朋友都知道：由于主控阀需要行程反馈换向，中缸与活塞之间只适合采用滑动密封技术，但活塞与钎杆的撞击过程会在活塞内部产生持续的高频振荡，偏载情况下极易破坏活塞与中缸内壁间的滑动油膜造成拉缸。以往小锤因为打击能量低这个故障不显山露水，可是随着大型气液联合破碎锤产品的*拉缸问题频出，维修的成本居高不下。不少厂商虽然知道拉缸主因，但囿于精密活塞自带密封和行程反馈特性无从改善。

一边面对市场的旺盛需求，一边陷于工程技术的天花板。即便是老牌国际厂商的大锤产品也只能依靠*的技术积累游走于精度与材料的*边缘。国产厂商在巨大的行业惯性下亦步亦趋地做二线产品廉价销售抢占市场。有的虽然做到上市公司规模，却始终有点大而不强的意味。

然而随着低时延MCU电子技术的发展催生出新一代基于免爆破直采的电液锤，*初的发展形态以IHC和德国MENCK为代表的巨型电液锤用于海上风力发电基桩施工。后来RESSON*可以集成到液压挖掘机上的电控高频破碎锤产品（简称电液锤）。电液锤才算是正式步入了矿山行业。其设计之初便考虑了免爆破直采需求：其锤头质量大于钎杆，对岩体的持续侵彻效果优于气液联合破碎锤。控制部分用嵌入式智能控制系统取代了传统气液联合锤的活塞行程反馈换向机能，将液压系统简化到*，不但可以取消破碎锤中缸体这个容易拉缸的核心件，还成倍减少了通过换向阀的液压流量，大幅降低了电液锤液压系统的发热量，在打击力量和可靠性方面表现优异。国内已有不少厂家对其进行逆向设计均难以达到原装水平。主要原因在于*机电液气一体化的低时延智能控制系统有较大难度。

电液锤在重锤级别虽然天赋异禀，但传统气液联合锤也并没有止步不前。得益于成熟广泛的配件市场和低廉的价格，140级别以下气液联合锤市场上罕有敌手。而175以上的大型气液联合破碎锤则通过采用低热膨胀系数的超殷瓦合金做中缸本体材料，并在对称的四个方向上设计液压孔道来形成液浮支撑隔离与活塞的刚性刮擦。获得了不错的可靠性，具备了在重锤领域与电液锤的一战之力。

以上赘言虽不尽然，但在*的基础上结合了工程实践，仅供各位业界朋友参考。希望为行业发展积累一些细枝末节的经验。